Máquina para fabricar cintas de PP y PET

① Preparación de los ingredientes

• Ingrediente principal: material granular nuevo o copos de PET y PP reciclados (limpios y completamente triturados)
• Materiales auxiliares: agente adhesivo (para mejorar la resistencia de la unión de las cintas de flejado), masterbatch de color (para ajustar el color) y otros aditivos
• Ingredientes: Mezcla los ingredientes principales y los ingredientes secundarios de manera homogénea, siguiendo la fórmula específica.

② Secado de la materia prima (paso clave)

• Este es el eslabón fundamental que determina la calidad del producto final
• Las materias primas del PET son higroscópicas, y la humedad puede provocar la degradación hidrolítica de la cadena molecular durante la fusión a alta temperatura, lo que reduce considerablemente su resistencia.
• El contenido de humedad debe mantenerse por debajo de 0,0025% (es decir, por debajo de 50 ppm), y normalmente se procesa en un secador de aire caliente a una temperatura de entre 140 y 180 ℃ durante 4 a 6 horas, o bien se utiliza un sistema de deshumidificación al vacío.

③ Extrusión por fusión y filtración

• Extrusión por fusión: La materia prima seca entra en el tornillo único y se somete a una plastificación por fusión bajo un control de temperatura por segmentos a 220-290 ℃ (el punto de fusión del PET es de aproximadamente 260 ℃).
• Filtración: El material fundido entra en el cambiador de tamiz para eliminar las impurezas. La superficie de la cavidad del filtro debe ser lo suficientemente grande como para garantizar el valor de presión de filtración.
• Conformado: Extrusión a través de un troquel para dar forma a una pieza en bruto con forma de tira, con un grosor de entre 0,5 y 1,4 mm y una anchura de entre 9 y 32 mm.

④ Enfriamiento y conformado

• La tira de masa a alta temperatura que sale extruida del cabezal entra rápidamente en el depósito de agua (cuya temperatura suele mantenerse en torno a los 30 ℃) para enfriarse rápidamente.
• Se forma un embrión inicial en forma de tira sólida amorfa, lo que facilita su posterior estiramiento

⑤ Calentamiento y estiramientos

• Este es el paso clave que confiere a la cinta de flejado una resistencia ultraalta. Normalmente, se utiliza el proceso de estiramiento longitudinal secundario
• Precalentamiento: Calienta la tira con el embrión en el horno a una temperatura de entre 140 y 180 ℃ para ablandarla.
• Estirado: Bajo un control preciso de la temperatura, el estirado longitudinal se consigue mediante la diferencia de velocidad entre los rodillos delantero y trasero. La relación de estirado suele ser de 4 a 9 veces.
• Mediante el estiramiento, las moléculas de cadena larga del PET se ordenan y cristalizan perfectamente a lo largo de la dirección de estiramiento, lo que da como resultado una resistencia a la tracción extremadamente alta (hasta 400 MPa o más, cercana a la de las tiras de acero de las mismas especificaciones) y permite alcanzar un alargamiento a la rotura relativamente pequeño (típicamente 5%-21%)

⑥ Estampado en relieve y fijación térmica

• Estampado en relieve: Mediante el uso de un rodillo de estampado (a una temperatura de 60-80 ℃ y una presión de 0,2-0,5 MPa), se imprime en la superficie un patrón de rombos o un patrón lineal de bordes.
• Esto puede aumentar considerablemente la fricción durante las operaciones de embalaje posteriores, evitando así que el producto se deslice.
• Templado: Tratamiento de recalentamiento en un horno bajo una tensión determinada
• Para eliminar la tensión interna generada durante el proceso de estiramiento, estabilizar las dimensiones y garantizar que pueda utilizarse a largo plazo sin deformarse en un entorno con una temperatura de 120 ℃ o inferior.

⑦ Enfriamiento y bobinado

• Enfriamiento: Una vez endurecida, la cinta de embalaje se somete de nuevo a un enfriamiento por aire o por agua para que se solidifique por completo.
• Bobinado: Máquina de bobinado totalmente automática: requiere un control preciso de la tensión de bobinado (0,1-0,3 MPa) y está equipada con funciones automáticas de inserción del núcleo, disposición del alambre, recuento de metros y corte.
• Para ahorrar en costes de materia prima, y dado el bajo coste de la mano de obra, consideraremos la posibilidad de rebobinar manualmente.

⑧ Control de calidad y embalaje

• Realizar ensayos de los indicadores clave en los productos terminados, entre los que se incluyen principalmente: Resistencia a la tracción: asegurarse de que alcance el grado correspondiente (≥408 N/mm²)
• El instrumento mide el alargamiento a la rotura y la tolerancia de espesor.
• Inspección visual (comprobación de la presencia de burbujas, grietas, deformaciones y otros fenómenos)
• Productos homologados, etiquetado, envasado y apilamiento