En los talleres de transformación de plásticos, los ingenieros se enfrentan a menudo al siguiente dilema:
La fórmula, elaborada con esmero, adquiere inexplicablemente un tono amarillento durante el procesamiento a alta temperatura, lo que empeora considerablemente el aspecto del producto final.
Las piezas de plástico recién fabricadas pierden su resistencia y se agrietan poco después de su uso debido al envejecimiento.
Con el fin de cumplir los requisitos medioambientales, se sustituyeron las materias primas, pero se observó que la flexibilidad del producto disminuyó repentinamente y que la dificultad de procesamiento aumentó…
Todos estos problemas, aparentemente insignificantes, apuntan a una cuestión clave: la elección de los aditivos plásticos.
Tipos de aditivos plásticos
Los aditivos plásticos, también conocidos como «masterbatch funcional», presentan una amplia variedad de tipos, que se dividen principalmente en categorías como la mejora del rendimiento en el procesamiento, el rendimiento mecánico, el rendimiento óptico, la resistencia al envejecimiento y el rendimiento superficial, entre otras, según sus funciones.
Según sus funciones, entre los aditivos plásticos más comunes se encuentran:
- Mejora del rendimiento del procesamiento: lubricantes, agentes desmoldeantes, estabilizadores, aditivos de procesamiento, plastificantes, retardantes de llama, etc.
- Mejora de las propiedades mecánicas: rellenos reforzantes, agentes endurecedores, modificadores de resistencia al impacto, agentes de acoplamiento, etc.
- Mejora del comportamiento frente al envejecimiento: antioxidantes, inhibidores de los rayos UV, inhibidores de moho, fungicidas, etc.
- Mejora del rendimiento de la superficie: agentes antiestáticos, agentes contra la luz azul, agentes deslizantes, agentes resistentes al desgaste, agentes antiadherentes, agentes antivaho, etc.
Selección de equipos para la fabricación de masterbatches funcionales
Los distintos aditivos plásticos requieren diferentes tipos de equipos. Los dispositivos pequeños y medianos representan la mayor proporción, siendo los modelos MT36 y MT50 los más vendidos.
Además, la selección de modelos varía en función de las materias primas utilizadas. Es necesario definir y seleccionar el modelo según el fin concreto, por ejemplo:
- Masterbatch resistente a los rayos UV: Mezcladora de alta velocidad + extrusora de doble husillo con relación L/D de 44~48:1 + sistema de peletización por chorro de agua
- Masterbatch de silicona: Extrusora de doble husillo con relación L/D de 48~52:1 + sistema de peletización por hilo de agua
- Masterbatch antiespumante: Mezcladora de alta velocidad + Mezcladora de cámara + Extrusora de doble husillo con relación L/D de 48:1 + Sistema de corte en caliente con refrigeración por aire de la cara de la matriz