Pourquoi utiliser une résistance pour chauffer le cylindre de l'extrudeuse ? Réchauffeur pour cylindre d'extrudeuse de plastique

Dans l'industrie du plastique, le chauffage du cylindre d'une extrudeuse et le processus d'extrusion nécessitent le chauffage et l'isolation de la vis de l'extrudeuse. Les méthodes de chauffage diffèrent selon qu'il s'agit d'extrudeuses à vis simple, à double vis ou à triple vis.

Chauffage du cylindre à vis unique

Parmi les méthodes courantes, on peut citer le chauffage par céramique, le chauffage par infrarouge, le chauffage par moulage d'aluminium, etc. Pour les fabricants d'extrudeuses, le chauffage par céramique est simple à utiliser, peu coûteux et bénéficie du plus grand succès.

Chauffage du cylindre à trois vis

La fonction de la vis triple est principalement adaptée aux mélanges à forte teneur en charge, en particulier le PP, le PE+80% CaCO₃.

Compte tenu de la volonté d'augmenter la capacité de production de mélanges-maîtres, le prix de vente de ces derniers n'étant pas élevé, il est nécessaire de recourir à une méthode de chauffage des cylindres simple et peu coûteuse.

Les radiateurs en fonte d'aluminium constituent donc le meilleur choix, suivis de ceux en fonte de cuivre.

Bien sûr, on peut opter pour des résistances chauffantes, mais leur coût est plus élevé que celui des éléments chauffants en cuivre moulé. Rien que pour la production du mélange-maître de charge, cela représente un léger surcoût.

Réchauffeur de cuve à double vis

Choisissez des éléments chauffants adaptés à chaque matériau :

Le marché du PP et du PE connaît une forte demande ; les radiateurs en aluminium moulé constituent donc le meilleur choix.

Il est recommandé d'opter pour des résistances en cuivre moulé pour le PLA, le PET et d'autres matériaux, car ceux-ci sont sensibles au contrôle de la température et le cuivre présente une bonne conductivité thermique.

Le PEEK, le PEI, le PA, le PETG, le PPSU et d'autres matériaux haute performance constituent les meilleurs choix pour les tiges chauffantes.

 

La différence entre les éléments chauffants traditionnels et les résistances chauffantes

• Le radiateur traditionnel (en cuivre moulé et en aluminium moulé) est doté d'une structure à plaques de serrage et se compose de deux plaques chauffantes, une supérieure et une inférieure.
• Son intérieur est constitué d'un fil résistif, d'éléments moulés en aluminium et en cuivre, puis usiné par commande numérique. Enfin, une plaque de protection en acier inoxydable est ajoutée à l'extérieur.

• La tige chauffante est fabriquée à partir d'un alliage moulé résistant aux hautes températures et comporte une résistance chauffante interne reliée par un cordon d'alimentation en alliage à base de nickel résistant aux hautes températures.
• Il convient de noter que l'utilisation d'une tige chauffante nécessite un usinage préalable du cylindre d'une grande précision.
• Lors du traitement du cylindre, il est nécessaire de mettre le circuit d'eau de refroidissement hors service.
• L'ouverture nécessite un calcul précis, la prise en compte de la dilatation thermique, un diamètre supérieur de 0,1 mm à celui de la tige chauffante, ainsi qu'une rugosité de surface Ra ≤ 0,4. Le prix du cylindre de la tige chauffante est donc supérieur d'environ 20% à celui d'un cylindre standard.

 

Comparaison entre la résistance chauffante et la plaque chauffante

Plaque chauffante en cuivre moulé et en aluminium moulé :

1. Son prix est suffisamment abordable pour permettre le traitement des plastiques courants
2. Part de marché élevée

Résistance chauffante :

1. La limite de température maximale, comprise entre 400 et 500 ℃, est très simple et stable. Notre limite de chauffage est fixée à 600 ℃, mais si une température plus élevée est nécessaire, nous pouvons modifier les réglages.
2. Chaque zone comporte entre 6 et 8 résistances de chauffage ; si l'une d'entre elles venait à être endommagée en raison de son usure, cela n'affecterait pas le chauffage dans cette zone. De plus, la température reste précise et le système peut continuer à fonctionner sans qu'il soit nécessaire d'arrêter la machine.
3. Chauffage interne caractérisé par une vitesse de chauffage élevée et une perte de température lente, ce qui se traduit par une meilleure isolation et des économies d'énergie d'environ 15% par rapport aux éléments chauffants en cuivre moulé
4. Régulation précise de la température, faible temps de réponse à la baisse, temps de réponse d'environ 30 s

 

Les inconvénients des deux

Plaque chauffante : 

1 Après une longue période de vieillissement, l'écart entre la plaque de serrage et le cylindre s'agrandit, ce qui nuit à la précision du contrôle de la température et affecte ainsi la transformation du plastique.

2 Si la température devient trop élevée en raison d'une utilisation prolongée ou d'une erreur de la part d'un employé, le produit se déformera sous l'effet de la chaleur.

Résistance chauffante :

1. Lenteur du traitement et du cycle de production.

2 Le matériel et le système de chauffage 15-25% sont plus coûteux que les plaques chauffantes ; les tiges chauffantes sont donc particulièrement adaptées aux matériaux spéciaux à haute température présentant une grande valeur et nécessitant un contrôle précis de la température (comme le PEEK, pour lequel l'utilisation de tiges chauffantes est fortement recommandée, voire obligatoire).