Nas oficinas de transformação de plástico, os engenheiros deparam-se frequentemente com o seguinte dilema:
A fórmula cuidadosamente elaborada fica inexplicavelmente amarelada durante o processamento a altas temperaturas, o que prejudica significativamente o aspeto do produto acabado.
As peças de plástico recém-fabricadas perdem a resistência e racham pouco tempo depois de serem utilizadas, devido ao envelhecimento.
A fim de cumprir os requisitos ambientais, as matérias-primas foram substituídas, mas verificou-se que a flexibilidade do produto diminuiu repentinamente e que a dificuldade de processamento aumentou…
Todos estes problemas, aparentemente insignificantes, apontam para uma questão fundamental: a escolha dos aditivos plásticos.
Tipos de aditivos para plásticos
Os aditivos plásticos, também conhecidos como masterbatch funcional, apresentam uma grande variedade de tipos, divididos principalmente em categorias como a melhoria do desempenho de processamento, do desempenho mecânico, do desempenho ótico, da resistência ao envelhecimento, do desempenho superficial, etc., de acordo com as suas funções.
De acordo com as suas funções, os aditivos plásticos mais comuns incluem:
- Melhorar o desempenho do processamento: lubrificantes, agentes desmoldantes, estabilizadores, adjuvantes de processamento, plastificantes, retardadores de chama, etc.
- Melhoria das propriedades mecânicas: matérias-primas de reforço, agentes de endurecimento, modificadores de impacto, agentes de acoplamento, etc.
- Melhorar o desempenho em condições de envelhecimento: antioxidantes, inibidores de raios UV, inibidores de bolor, fungicidas, etc.
- Melhorar o desempenho da superfície: agentes antiestáticos, agentes anti-luz azul, agentes deslizantes, agentes resistentes ao desgaste, agentes antiaderentes, agentes antiembaciamento, etc.
Seleção de equipamento para a produção de masterbatches funcionais
Os diferentes aditivos plásticos requerem diferentes tipos de equipamento. Os dispositivos de pequena e média dimensão representam a maior parte, sendo os modelos MT36 e MT50 os mais vendidos.
Além disso, a escolha dos modelos varia consoante as matérias-primas utilizadas. É necessário definir e selecionar o modelo de acordo com a finalidade concreta, por exemplo:
- Masterbatch resistente aos raios UV: Misturador de alta velocidade + Extrusora de dupla rosca L/D 44~48:1 + Sistema de peletização por jato de água
- Masterbatch de silicone: Extrusora de duplo parafuso com relação L/D de 48~52:1 + Sistema de peletização por fio de água
- Masterbatch antiespumante: Misturador de alta velocidade + Misturador de câmara + Extrusora de dupla rosca L/D 48:1 + Sistema de corte a quente com arrefecimento por ar na face da matriz