In Kunststoffverarbeitungsbetrieben stehen Ingenieure häufig vor folgendem Dilemma:
Die sorgfältig zusammengestellte Rezeptur verfärbt sich bei der Verarbeitung unter hohen Temperaturen aus unerklärlichen Gründen gelb, was das Erscheinungsbild des Endprodukts erheblich beeinträchtigt.
Neu hergestellte Kunststoffteile verlieren aufgrund von Alterung schon kurz nach dem Einsatz ihre Zähigkeit und bekommen Risse.
Um den Umweltanforderungen gerecht zu werden, wurden die Rohstoffe ausgetauscht, doch stellte sich heraus, dass die Flexibilität des Produkts plötzlich abnahm und die Verarbeitungsschwierigkeiten zunahmen…
Diese scheinbar unbedeutenden Probleme weisen alle auf einen entscheidenden Punkt hin – die Wahl der Kunststoffadditive.
Arten von Kunststoffadditiven
Kunststoffadditive, auch als funktionelle Masterbatches bekannt, gibt es in einer Vielzahl von Ausführungen, die je nach ihrer Funktion hauptsächlich in Kategorien wie Verbesserung der Verarbeitbarkeit, der mechanischen Eigenschaften, der optischen Eigenschaften, der Alterungsbeständigkeit, der Oberflächeneigenschaften usw. unterteilt werden.
Zu den gängigen Kunststoffadditiven zählen je nach ihrer Funktion:
- Verbesserung der Verarbeitungsleistung: Schmiermittel, Trennmittel, Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Weichmacher, Flammschutzmittel usw.
- Verbesserung der mechanischen Eigenschaften: Verstärkungsfüllstoffe, Zähigkeitsverbesserer, Schlagzähmodifikatoren, Haftvermittler usw.
- Verbesserung der Alterungsbeständigkeit: Antioxidantien, UV-Schutzmittel, Schimmelhemmer, Fungizide usw.
- Verbesserung der Oberflächenleistung: Antistatikmittel, Blaulichtfilter, Gleitmittel, Verschleißschutzmittel, Antihaftmittel, Antibeschlagmittel usw.
Auswahl von Anlagen für funktionelle Masterbatches
Unterschiedliche Kunststoffadditive erfordern unterschiedliche Anlagentypen. Kleine und mittelgroße Anlagen machen den größten Anteil aus, wobei die Modelle MT36 und MT50 die meistverkauften sind.
Darüber hinaus hängt die Auswahl der Modelle von den verwendeten Rohstoffen ab. Es ist erforderlich, das Modell entsprechend dem tatsächlichen Verwendungszweck festzulegen und auszuwählen, zum Beispiel:
- UV-beständiges Masterbatch: Hochgeschwindigkeitsmischer + Doppelschneckenextruder L/D 44–48:1 + Wasserstrang-Granulieranlage
- Silikon-Masterbatch: Doppelschneckenextruder L/D 48–52:1 + Wasserstrang-Granulieranlage
- Entschäumer-Masterbatch: Hochgeschwindigkeitsmischer + Schlafzimmermischer + Doppelschneckenextruder L/D 48:1 + Heißschneidesystem mit Luftkühlung an der Düsenfront