Recyclingverfahren für PP und PE
PE und PP, die beide zur Familie der Polyolefine gehören, sind derzeit die beiden am häufigsten produzierten Kunststoffe weltweit.
PP- und PE-Abfälle werden sortiert, gereinigt und zerkleinert.
Anschließend wird es zum Schmelzen und Plastifizieren zum Extruder befördert und durch Wasserkühlung in gleichmäßige Kunststoffpartikel zerkleinert.
Schließlich werden sie verpackt und an nachgelagerte Hersteller verkauft, um dort zu neuen Produkten weiterverarbeitet zu werden.
Technologie zur Extrusion von recyceltem PP und PE
Dünne Folien und Hartkunststoffe erfordern nach dem Sortieren und Reinigen unterschiedliche Verfahren und Lösungen für das Recycling.
Recycling von Folien (Weichkunststoff):
- Granulator + Doppelschneckenextruder (L/D 48–56:1) + Hydraulikfilter + wassergekühltes Granuliersystem
- Granulator + Einschneckenextruder (L/D 30–33:1) + Hydraulikfilter + wassergekühltes Schneidsystem
Recycling von Eimern/Paletten (Hartkunststoff):
- Volumenzuführung + Zwangszuführung + Doppelschneckenextruder (L/D 48–56:1) + Hydraulikfilter + wassergekühltes Granuliersystem
- Volumenzuführung + Einschneckenextruder 1 (L/D 26–30:1) + Einschneckenextruder 2 (L/D 10–12:1) + Hydraulikfilter + wassergekühltes Granuliersystem
Steuerung der Extrusionsparameter:
- Die gleichmäßig vermischten Materialien in einen gleichlaufenden Doppel- bzw. Einschneckenextruder einfüllen
- Die Verarbeitungstemperatur von PP und PE wird auf 150–250 ℃ geregelt.
- Der gesamte Prozess erfolgt unter Verwendung einer präzisen PID-Temperaturregelung, bei der Temperaturschwankungen auf ± 2 ℃ begrenzt werden, um eine weitere Zersetzung der Kunststoffe durch zu hohe Temperaturen zu vermeiden.
- Während des Extrusionsprozesses wird eine Vakuumabsaugung aktiviert, um flüchtige Bestandteile und Restfeuchtigkeit aus dem Material zu entfernen und so die innere Dichte der Partikel zu verbessern.
- Automatischer Hydraulikfilter, filtert Verunreinigungen heraus, reduziert den manuellen Arbeitsaufwand, bequem und schnell
- Wasserstrahl-Pelletieranlage verwenden (der Schmelzpunkt ist zu hoch, daher ist eine Wasserring-Pelletieranlage erforderlich)
Unterschied zwischen Doppel- und Einzelschnecken-Recycling
Die Vorteile von Doppelschnecken sind:
- Es können Zusatzstoffe hinzugefügt werden, um die Leistung des Produkts zu verändern
- Zur Farbänderung können Farb- oder Weiß-Masterbatches zugesetzt werden
- Fügen Sie 10-30%-Glasfaser (zur Verbesserung der Steifigkeit und Festigkeit) oder Kalziumkarbonat (zur Kosteneinsparung) hinzu.
- Bessere Durchmischung
Vorteile der Einschneckenschnecke:
- Der Spalt zwischen den Schnecken ist groß, wodurch sich das System für große Plattenmaterialien eignet, und es kommt zu keinem Stau beim Einzug.
- Die Maschinenkosten liegen unter denen von Doppelschnecken-Extrudern (ca. 5–15%)
- Die Wartungskosten einer Einschneckenmaschine sind geringer als die einer Doppelschneckenmaschine.
Parameter des Doppelschneckenextruders
Geeignet für Recyclingprojekte
| Typ | Schraubendurchmesser (mm) | Schneckendrehzahl (U/min) | L/D | Hauptleistung (kW) | Durchsatz (kg/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| MT36 | 35.6 | 600 | 44–56:1 | 22 | 60~100 |
| MT50 | 50 | 600 | 44–56:1 | 75 | 150~250 |
| MT65 | 62.4 | 600 | 44–56:1 | 90 | 300~450 |
| MT75 | 71 | 600 | 44–56:1 | 132 | 500~750 |
| MT95 | 93 | 600 | 44–56:1 | 250 | 800~1100 |
Das Recycling von Kunststoffabfällen hat zum Umweltschutz beigetragen.
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