Einsatz des Dreifachschneckenextruders
- Füllmaterial: PP PE + 80% CaCO₃
- Masterbatch-Projekt: Farbpulver + CaCO₃ (>50%)
- Wenn der Anteil an Kalziumkarbonat oder anderen Füllstoffen sehr hoch ist, sollte ein Dreifachschneckenextruder gewählt werden, um die Produktionskapazität zu erhöhen.
Ähnlichkeiten bei Zwei- und Dreischraubenextrudern
- Das modulare Schraubelement lässt sich frei an die Schnittgröße anpassen
- Material und Größe der Schraube und der Kernwelle sind identisch
- Die Länge des Zylinders ist identisch, und beide verfügen über Kühlwasserkanäle.
- Alle verfügen über Entlüftungsöffnungen, um sicherzustellen, dass sich keine Restblasen oder schädlichen Gase in der Schmelze befinden
Unterschiede zwischen Doppel- und Dreifachschneckenextrudern
- Getriebeaufbauten unterscheiden sich voneinander, wobei die gängigsten Modelle für hohe Drehmomente ausgelegt sind
- Die Breite des Zylinders variiert, und die Größe des Heizelements variiert
- Die Leistung variiert bei Projekten mit hohem Füllgrad. Beispiel: MT75: 1000 kg/h, MTR: 2000 kg/h – bei gleicher Schneckendurchmesser beträgt der Unterschied in der Produktionskapazität zwischen 800 und 1200 kg/h; dies gilt nur für Projekte mit hohem Füllgrad.
Wann sollte man sich für einen Dreischraubenextruder entscheiden?
- Wenn der Doppelschneckenextruder mit derselben Rezeptur die Produktionskapazität nicht decken kann, lassen sich die Eigenschaften des Dreischneckenextruders voll ausschöpfen
- Der ursprüngliche Standort kann nicht erweitert werden, doch aufgrund der begrenzten Werkstattgröße kann die Doppelschnecke auf eine Dreifachschnecke aufgerüstet werden.
- Aufgrund umfangreicher Abfüllprojekte und eines hohen Pulververbrauchs sind vollautomatische Wiege- und Mischanlagen einschließlich Verpackungsanlagen erforderlich. Angesichts der hohen Produktionsleistung und der hohen Geschwindigkeit kann das manuelle Einfüllen von Material mit dem Produktionsrhythmus nicht Schritt halten.
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