Angesichts der derzeitigen Situation mit schwankenden Rohstoffpreisen und steigenden Arbeitskosten muss jede Ausgabe sorgfältig kalkuliert werden.
Ein kleiner Einschnecken-Granulator, der sich durch einen einfachen Aufbau, einen stabilen Betrieb und eine zuverlässige Granulierung auszeichnet, ist vielleicht nicht die teuerste Anlage in Ihrer Werkstatt, dürfte aber diejenige sein, die sich am schnellsten amortisiert.
Vorteile eines Einschneckenextruders
Einfache Struktur, Beschaffungskosten in einem Schritt
- Die deutliche Reduzierung der einsträngigen Bauteile führt zu geringeren Herstellungskosten, was sich unmittelbar in einem wettbewerbsfähigeren Gesamtpreis der Maschine niederschlägt.
Nullschwelle für den Betrieb
- Da die Anlage in der Regel mit einem Drehregler zur Drehzahlregelung über Frequenzumwandlung und einer digitalen Temperaturanzeige ausgestattet ist, muss der Bediener lediglich die gewünschte Drehzahl und Temperatur für jede Stufe einstellen, das vorgemischte Nassmaterial einfüllen, und schon kann die Granulatherstellung kontinuierlich erfolgen.
- Maximaltemperatur: 350 °C (optional 450 °C) Temperaturregelungsgenauigkeit ±1 °C
Geringer Energieverbrauch und einfache Wartung
- Die Motorleistung eines Einschnecken-Granulators beträgt in der Regel nur 60% bis 70% der Leistung eines Doppelschnecken-Granulators mit denselben Spezifikationen, was bei langfristigem Betrieb zu erheblichen Unterschieden bei den Stromkosten führt.
- Was die Wartung betrifft, so sind die Schnecke und der Zylinder die wichtigsten Verschleißteile, doch ihr Austauschintervall ist lang, und die Demontage- und Montageschritte sind überschaubar, sodass diese Arbeiten von gewöhnlichen Mechanikern durchgeführt werden können, ohne dass Ingenieure des Originalherstellers von weit her anreisen müssen.
Hohe Ausbeute an hochwertigen Pellets
- Eine Granulierungsrate von ≥95% bedeutet, dass nahezu der gesamte eingesetzte Rohstoff in hochwertige Endprodukte umgewandelt wird, wobei nur minimale Abfallmengen durch Siebung und Nachbearbeitung anfallen. Der einheitliche Durchmesser und die kontrollierbare Länge der geformten Partikel sind stille Wettbewerbsvorteile.
Hohe Anpassungsfähigkeit
- Ob pulverförmige Aktivkohle mit Bindemittelzusatz, filterkuchenartiger Katalysator, geknetete Nasszusatzstoffe oder mit Zusatzstoffen vermischte Futtermittelrohstoffe – alle lassen sich zu gleichmäßigen Pellets extrudieren.