Richtlinien für die Konstruktion von Kunststoffextrusionsteilen: Was sie sind und warum sie wichtig sind

Richtlinien für die Konstruktion von Kunststoff-Extrusionsteilen Dies sind die technischen Regeln, die festlegen, wie die Querschnittsgeometrie, die Materialauswahl, die Wandstärke und die Toleranzvorgaben eines Bauteils festgelegt werden sollten, bevor ein Profil überhaupt in die Form gelangt. Wenn Sie diese Regeln befolgen, erhalten Sie gleichbleibende, kosteneffiziente Bauteile; wenn Sie sie ignorieren, verbringen Sie Monate damit, Verformungen, Maßabweichungen und Ausschussquoten zu bekämpfen, die Ihre Gewinnspanne zunichte machen.

Auf einen Blick

• Prozesstyp: Kontinuierlicher Schmelz- und Formungsvorgang – Rohgranulat rein, geformtes Profil raus
• Die bestimmt den Querschnitt: Im Gegensatz zum Spritzguss ist die Matrize feststehend, sodass Geometriefehler nach der Werkzeugfertigung nur mit hohem Aufwand korrigiert werden können.
• Wandstärke: Gleichmäßige Wandstärken sind die wichtigste Konstruktionsregel; Abweichungen von der Nennwandstärke um mehr als etwa 25% führen zu ungleichmäßiger Schrumpfung und Verformung.
• Toleranzklasse: Die Toleranzen bei der kommerziellen Extrusion liegen in der Regel bei ±0,010 Zoll.^[5] auf ±0,030 Zoll.^[6] bei kritischen Abmessungen, je nach Material und Komplexität des Profils
• Das Material ist der Motor für alles: Die Schmelzviskosität, die Schrumpfrate und die Wärmeausdehnung unterscheiden sich je nach Kunststofffamilie erheblich – PVC, HDPE, ABS und TPE erfordern jeweils ganz eigene Prozessfenster.
• Hohl- und Vollquerschnitte: Hohlprofile erfordern eine innere Dornabstützung in der Matrize; Vollprofile lassen sich einfacher bearbeiten, bergen jedoch ein eigenes Verformungsrisiko.
• Typische Vorlaufzeit für die Werkzeugfertigung: 4–10 Wochen für eine neue Extrusionsdüse in den Vereinigten Staaten
• Kosteneffizienz bei Konstruktionsänderungen: Etwa 80% der Lebenszykluskosten eines Profils werden bereits in der Konstruktionsphase festgelegt ^[1]

Was Kunststoffextrusion ist – und was sie nicht ist

Die Kunststoffextrusion ist ein kontinuierliches Fertigungsverfahren, bei dem thermoplastisches Material geschmolzen, unter Druck gesetzt und durch eine geformte Düsenöffnung gepresst wird, um ein Profil mit gleichmäßigem Querschnitt herzustellen. Das Endprodukt kann in einem kontinuierlichen Strom austreten – Rohre, Schläuche, Platten, Drahtisolierungen, Fensterleisten, Terrassendielen – und wird in einer kalibrierten nachgeschalteten Anlage gekühlt, bevor es geschnitten oder aufgerollt wird.

Dieser Vorgang wird oft verwechselt mit Spritzguss, bei dem diskrete, dreidimensionale Teile durch das Ausfüllen eines geschlossenen Hohlraums hergestellt werden. Durch Extrusion entsteht ein konstanter Querschnitt das theoretisch eine unendliche Länge hat. Wenn Ihr Bauteil entlang seiner Länge einen variierenden Querschnitt aufweist – an einem Ende eine Auskragung, in der Mitte nur einen Flansch –, ist das Strangpressverfahren nicht geeignet. Diese Unterscheidung ist entscheidend, noch bevor Konstruktionsrichtlinien zur Anwendung kommen.

Es unterscheidet sich zudem von Blasformen (das hohle, geschlossene Formen wie Flaschen bildet) und aus Formpressen. Die Konstruktionsrichtlinien für Kunststoffteile unterscheiden sich je nach Verfahren erheblich; diese Referenz befasst sich speziell mit der Extrusion.

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So funktioniert der Kunststoffextrusionsprozess

Das Grundprinzip ist einfach. Eine Schnecke dreht sich in einem beheizten Zylinder, befördert Granulat aus dem Trichter, schmilzt es durch die Kombination aus Zylinderwärme und Reibungsscherung und drückt die entstehende Schmelze anschließend unter kontrolliertem Druck in eine Düse.

Die Matrize ist das Werkzeug, das das Profil bestimmt. Ihre Öffnung entspricht dem gewünschten Querschnitt, allerdings mit einer bewussten Ausgleichszahlung bei Kapitalentnahme — Die Formöffnung ist etwas größer als das Fertigteil, da das Material beim Abkühlen schrumpft. Um diesen Ausgleichsfaktor richtig zu bestimmen, muss man die spezifische Schrumpfungsrate des Kunststoffs kennen – dies ist einer der Gründe, warum Materialauswahl und Formkonstruktion untrennbar miteinander verbunden sind.

Nach der Düse durchläuft das Extrudat eine Größenbestimmungs-/Kalibrierungseinheit (ein Vakuumbehälter oder ein Trockenkalibrierblock, der die Form beibehält, während die Außenhaut aushärtet), anschließend durch eine Wasserkühlrinne, dann durch eine Abzugsvorrichtung und schließlich durch eine Trennsäge oder eine Aufwickelvorrichtung. Jede Stufe beeinflusst die Endabmessungen. Ist die Geschwindigkeit der Abzugsvorrichtung zu hoch eingestellt, wird das Profil gedehnt und die Wandstärke verringert; ist sie zu niedrig, sackt das Profil durch.

📝 Hinweis: Die oben angegebenen Schrumpfungswerte stellen typische Mittelwerte aus den Datenblättern der Harzlieferanten dar; die tatsächlichen Werte variieren je nach Rezeptur, Füllstoffgehalt und Prozessbedingungen. Klären Sie dies stets mit Ihrem Materiallieferanten ab, bevor Sie die Formabmessungen festlegen.

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Kunststoffe im Vergleich: Auswahl des richtigen Kunststoffs für ein extrudiertes Profil

Die Wahl des Kunststoffs ist die erste Designentscheidung und schränkt die weiteren Optionen ein. Im Folgenden werden die vier gängigsten Extrusionskunststoffe hinsichtlich der Faktoren verglichen, die für US-amerikanische Designer und Einkäufer am wichtigsten sind:

Harz	Schmelztemperaturbereich (°F)	Typische Schrumpfung (%)	Relative Stanzkosten	Kernkompetenz	Wesentliche Einschränkung
Hart-PVC	340–380	0.2–0.5	Niedrig–Mittel	Hervorragende Formstabilität; niedrige Kosten	Geringe Schlagfestigkeit bei niedrigen Temperaturen; zersetzt sich bei Überhitzung
HDPE	370–480	1.5–3.5	Niedrig	Chemikalienbeständigkeit; in FDA-konformer Lebensmittelqualität erhältlich	Eine hohe Schrumpfung führt zu engeren Toleranzanforderungen
ABS	400–450	0.4–0.8	Mittel	Oberflächenbeschaffenheit; Lackierbarkeit	Feuchtigkeitsempfindlich; muss vor der Weiterverarbeitung getrocknet werden
TPE/TPU	360–430	1.0–2.5	Mittel–Hoch	Flexibilität; Coextrusion mit starrem Kern	Erfordert eine präzise Temperaturregelung; neigt zu Schmelzbruch

Die Faustregel: Wenn es sich bei Ihrer Anwendung um ein starres Strukturprofil handelt (Fensterleisten, Elektroleitungsrohre, Terrassenverkleidungen), deckt PVC oder HDPE 90% der kommerziellen Extrusion in den USA ab. Wenn Sie Flexibilität oder eine Koextrusion auf einem starren Trägermaterial benötigen, sind TPE-Varianten der Standardansatz.

Ein Punkt, der in den meisten PDF-Leitfäden zum Extrusionsdesign zu wenig Beachtung findet: Die Beladung mit Füllmaterial ändert die Regeln. Mit 40%-Kalziumkarbonat gefülltes HDPE verhält sich fast wie ein anderes Granulat – die Schrumpfung nimmt ab, die Steifigkeit steigt, aber die Länge der Formnuten muss erhöht werden, um den Schmelzdruck aufrechtzuerhalten. Fordern Sie immer das Datenblatt des gefüllten Compounds an, nicht nur die Spezifikation des Basisgranulats.

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Vollkörper vs. Hohlkörper: Was die Geometrie erfordert

Massivprofile

Massive Querschnitte – Stäbe, Flachprofile, Winkelprofile, U-Profile, maßgefertigte massive Zierleisten – stellen den einfacheren Fall bei der Werkzeugfertigung dar. Die Matrize verfügt über keinen inneren Dorn, sodass keine Schweißnähte zu berücksichtigen sind.

Der wichtigste Konstruktionshinweis für massive Körper ist eine gleichmäßige Wandstärke. Wenn ein Abschnitt deutlich dicker ist als benachbarte Abschnitte, bleibt dieser dicke Bereich länger geschmolzen, schrumpft stärker und zieht benachbartes Material nach innen – wodurch sich ein Bogen, eine Verdrehung oder eine Vertiefung in der Oberfläche bildet.

Wenn Ihre Konstruktion einen dicken Querschnitt erfordert (beispielsweise eine Verstärkungsrippe an einem massiven Profil), sollten Sie den Übergang mit einer allmählichen Verjüngung statt mit einer abrupten Stufe gestalten. Bei einem Wand-zu-Wand-Verhältnis von über 3:1 treten regelmäßig Probleme auf. Ein Verhältnis von 2:1 oder darunter ist die sicherere Konstruktionsrichtlinie für Kunststoffteile.

Hohlprofile

Hohlprofile – Rohre, Röhren, rechteckige Hohlprofile, mehrkammerige Fensterprofile – erfordern eine Spinnenwürfel oder Torpedo-Matrize der den inneren Dorn mit Stützbeinen in Position hält. Diese Beine unterbrechen den Schmelzfluss, und dort, wo sich die geteilten Ströme hinter jedem Bein wieder vereinen, bilden sie Schweißnähte.

Schweißnähte sind strukturell schwächer als das umgebende Material – in der Regel 60–90% der Grundzugfestigkeit, abhängig vom Harz und den Verarbeitungsbedingungen ^[2].

Die Auswirkungen auf das Design: Schweißnähte sollten nicht in Bereichen mit hoher Beanspruchung verlaufen. Bei einem Hohlprofil bedeutet dies, den Querschnitt so zu gestalten, dass Biegebeanspruchungen auf den Flächen auftreten, die senkrecht zur Schweißnaht verlaufen, und nicht parallel zu ihr. Dies ist eine Vorgabe, die Ihr Werkzeugkonstrukteur bereits in der Geometriephase kennen muss – und nicht erst, nachdem das Werkzeug bereits gefertigt wurde.

Bei Hohlprofilen kommt der Gleichmäßigkeit der Wandstärke eine noch größere Bedeutung zu. Ein rechteckiges Hohlrohr, dessen eine Wand 0,060 Zoll und die gegenüberliegende Wand 0,120 Zoll dick ist, kühlt asymmetrisch ab und wölbt sich in Richtung der dünneren Wand.

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Richtlinien für die Konstruktion von Aluminiumprofilen – Gemeinsamkeiten und Unterschiede

Konstrukteure, die mit beiden Werkstofffamilien arbeiten, fragen häufig, inwiefern sich die Konstruktionsrichtlinien für Aluminiumstrangpressprofile von denen für Kunststoffprofile unterscheiden. Die zugrunde liegende Logik ist ähnlich – die Geometrie der Matrize bestimmt den Querschnitt, eine gleichmäßige Wandstärke verhindert Verformungen und die Steg-Quoten spielen eine Rolle –, doch die technischen Werte unterscheiden sich.

Toleranzen bei Aluminiumstrangpressprofilen Gemäß dem T1-Standard der Aluminum Association gelten strengere Toleranzen als bei handelsüblichen Kunststoffteilen: Bei kleinen Profilen aus der Legierung 6063 lassen sich ohne Nachbearbeitung Toleranzen von ±0,010 Zoll erreichen. ^[3]. Kunststoffprofile gleicher Größe erfordern in der Regel eine Toleranz von ±0,015–0,030 Zoll, sofern keine Präzisionskalibrierung zum Einsatz kommt.

Wärmeausdehnung weicht stark ab. Aluminium (Legierung 6063) weist einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von etwa 12,1 μin/in-°F auf; HDPE hat je nach Zusammensetzung und Prüfbedingungen einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten im Bereich von etwa 100–200 × 10⁻⁶ in/in/°F ^[4]. Bei einer Baugruppe, die Kunststoff- und Aluminiumprofile kombiniert – beispielsweise ein Verbundfenstersystem –, muss dieser große Unterschied in der Ausdehnungsrate bei der Auslegung der Fugen berücksichtigt werden, da die Baugruppe sonst über einen weiten Temperaturbereich hinweg Risse bekommt oder sich lockert.

Ein praktischer Design-Tipp für alle, die ein Profilkonzept von Aluminium auf Kunststoff umsetzen möchten: Zeichne die Wandstärken neu ein. Was bei Aluminium mit einer Dicke von 0,060 Zoll konstruktiv funktioniert, erfordert bei HDPE möglicherweise eine Dicke von 0,090 bis 0,120 Zoll, um eine gleichwertige Querschnittsteifigkeit zu erreichen, was sich wiederum auf die Werkzeugkosten, die Taktzeit und die Anforderungen an die nachgelagerte Kühlung auswirkt.

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Tipps zur Konstruktion von Produkten für die Kunststoffextrusion

Dies sind die Konstruktionsrichtlinien, gegen die bei ersten Extrusionsprojekten am häufigsten verstoßen wird – und jeder Verstoß hat vorhersehbare finanzielle Folgen.

1. Legen Sie Ihre kritische Abmessung fest, nicht alle Abmessungen.
Enge Toleranzen verursachen überall, wo sie auftreten, Kosten. Ein Profil mit 12 Maßen mit engen Toleranzen erfordert eine Präzisionskalibrierform und langsame Liniengeschwindigkeiten. Identifizieren Sie die 1–3 Maße, die für die Montage tatsächlich entscheidend sind; halten Sie bei allem anderen handelsübliche Toleranzen ein.

2. Vermeiden Sie scharfe Innenecken.
Ein Radius von mindestens 0,015 Zoll (0,4 mm) an Innenecken verringert die Spannungskonzentration im Formstahl und im fertigen Teil. Scharfe Innenecken beschleunigen den Verschleiß der Form – dort nutzt sich die Formfläche zuerst ab, wodurch sich die Maße im Laufe der Zeit verändern.

3. Achten Sie darauf, dass asymmetrische Profile ausgewogen sind.
Ein L-förmiges Profil, bei dem ein Schenkel deutlich schwerer ist als der andere, neigt dazu, sich beim Austritt aus der Form zu krümmen. Gleichen Sie entweder die Wandstärke aus oder arbeiten Sie gemeinsam mit Ihrem Formenbauer an einer bewusst asymmetrischen Formöffnung, die den unterschiedlichen Schrumpfausgleich ausgleicht.

4. Legen Sie die nachgelagerte Montageumgebung fest.
Ein Profil, das im Außenbereich in Phoenix, Arizona, eingesetzt wird, ist saisonal Temperaturschwankungen von etwa 130 °F ausgesetzt. Wenn dieses Profil in einen Metallrahmen eingeklemmt ist, muss die unterschiedliche Wärmeausdehnung irgendwo in der Fuge aufgefangen werden. Sowohl die Materialauswahl als auch die Wandstärke beeinflussen, wie gut das Profil diesen Temperaturwechseln standhält.

5. Fordern Sie einen Formversuch an, bevor Sie sich für die Serienfertigung entscheiden.
Ein Testlauf mit der ersten Form in einer Länge von 50 bis 100 Fuß kostet nur einen Bruchteil dessen, was eine Überarbeitung der Form kosten würde. Die meisten Maßabweichungen – eine leichte Wölbung, eine Abweichung in der Dicke, eine geringfügige Schwachstelle an der Schweißnaht – treten bereits beim ersten Testlauf zutage und können korrigiert werden, bevor die Serienform fertiggestellt wird.

⚠️ Warnung: Die Festlegung einer Wandstärke unterhalb des für Ihre Kunststofffamilie empfohlenen Mindestwerts (in der Regel 0,040 Zoll für Hart-PVC, 0,060 Zoll für HDPE) erhöht das Risiko eines Oberflächenkollapses über inneren Hohlräumen, insbesondere bei hohen Liniengeschwindigkeiten. Klären Sie die Mindestwandstärke mit Ihrem Extrudeur ab, bevor Sie den Querschnitt endgültig festlegen.

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Was sind die Nachteile der Kunststoffextrusion?

Der Extrusionsprozess weist echte Einschränkungen auf, die es wert sind, klar benannt zu werden, da Konstrukteure, die diese nicht kennen, häufig erst spät an ihre Grenzen stoßen.

Fester Querschnitt. Die Matrize erzeugt nur einen Querschnitt. Jedes Merkmal, das sich über die Länge des Teils hinweg ändert – eine Bohrung, eine Senkung, ein Vorsprung –, erfordert einen Nacharbeitsschritt. Das erhöht die Kosten und die Zykluszeit. Wenn Ihr Teil mehr als zwei Nacharbeitsschritte erfordert, sollten Sie erneut prüfen, ob das Strangpressen im Vergleich zum Spritzgießen oder zur Pultrusion das richtige Verfahren ist.

Maßkriechen bei erhöhten Temperaturen. Die meisten thermoplastischen Extrusionsprofile sind bei einer dauerhaften Belastung oberhalb von 140–180 °F nicht formstabil. Kriechen unter dauerhafter Belastung ist ein tatsächlicher Versagensmodus bei strukturellen Anwendungen. Liegt die Betriebstemperatur über diesem Bereich, muss die Materialauswahl auf leistungsstärkere Kunststoffe (CPVC, Ultem, PEEK) umgestellt werden, andernfalls ist möglicherweise der Prozess selbst falsch.

Einschränkungen hinsichtlich der Schweißnaht bei Hohlprofilen. Wie oben beschrieben, sind Schweißnähte eine unvermeidbare Folge der Geometrie von Hohlprofilformen und beeinträchtigen die strukturelle Leistungsfähigkeit. Dies ist kein Grund, auf Hohlprofile zu verzichten, sondern eine Einschränkung, die bei der Konstruktion berücksichtigt werden muss – und nicht ignoriert werden darf.

Mangelnde Flexibilität bei den Werkzeugen. Sobald ein Werkzeug gefertigt ist, sind Änderungen an der Geometrie mit hohen Kosten verbunden. Das Hinzufügen einer kleinen Rippe zu einem massiven Profil erfordert in der Regel einen neuen Werkzeugeinsatz; eine wesentliche Änderung der Wandstärke kann sogar ein komplett neues Werkzeug erfordern. Die im Handbuch zur Extrusionskonstruktion beschriebene Vorgehensweise – die richtige Auslegung des Querschnitts vor der Werkzeugherstellung – ist kein optionaler Schritt, sondern der Hebel, der die Gesamtkosten des Projekts bestimmt.

Die Ingenieure unseres Teams haben diesen Prozess gemeinsam mit Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen durchlaufen. Dabei haben wir ein durchgängiges Muster festgestellt: Projekte, bei denen zwei bis drei zusätzliche Wochen in die Überprüfung der Querschnitte und die Materialbestätigung vor der Werkzeugherstellung investiert werden, werden termingerecht ausgeliefert. Projekte, bei denen dieser Schritt übersprungen wird, erfordern fast immer vier bis sechs Wochen Nacharbeit im weiteren Verlauf.

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Richtlinien für die Konstruktion von Kunststoffextrusionsteilen im Vergleich zu allgemeinen Richtlinien für die Konstruktion von Kunststoffteilen

Eine kurze Klarstellung, da die beiden Begriffe in Suchanfragen gemeinsam vorkommen, aber unterschiedliche Bedeutungen haben.

Allgemeine Gestaltungsrichtlinien für Kunststoffprodukte (Konstruktionsrichtlinien für Kunststoffteile) decken das gesamte Spektrum der Kunststofffertigungsverfahren ab – Spritzguss, Thermoformen, Blasformen und Extrudieren. Regeln wie “gleichmäßige Wandstärke einhalten” und “scharfe Ecken vermeiden” gelten für alle Verfahren, doch die konkreten Grenzwerte und die Gründe dafür unterscheiden sich je nach Verfahren.

Entwurfsregel	Spritzguss	Kunststoffextrusion
Gleichmäßigkeit der Wandstärke	Kritisch – Laufwerke sinken ein und verziehen sich	Kritisch – führt zu ungleichmäßiger Schrumpfung und Verformung
Entwurfswinkel	An allen senkrechten Wänden erforderlich	Nicht zutreffend (keine Formkammer, aus der das Teil entnommen werden muss)
Schweißnähte	Treten an den Zusammenflussstellen der Strömungsfronten auf; die Position wird durch die Anordnung der Gitter bestimmt	Treten an den Positionen der Spinnenbeine auf; die Position wird durch die Formgebung bestimmt
Toleranzklasse (gewerbliche Nutzung)	±0,005–0,010 Zoll bei Kleinteilen	typischerweise ±0,010–0,030 Zoll
Variabilität im Querschnitt	Volle 3D-Freiheit	Nur konstanter Querschnitt

Die grundlegenden Konstruktionsrichtlinien für die Extrusion sind ein Teilbereich des umfassenderen Konstruktionsspektrums für Kunststoffe – speziell angepasst an die Einschränkungen und wirtschaftlichen Aspekte des kontinuierlichen Formpressverfahrens. Für Teams, die in beiden Verfahren konstruieren, lohnt sich der administrative Aufwand, für jedes Verfahren separate Checklisten zu führen. Die Vermischung von Spritzguss- mit Extrusionsregeln ist ein Fehler, den unser Team bei den meisten ersten prozessübergreifenden Projekten beobachtet.

Weitere Informationen darüber, wie die Parameter des Extrusionsprozesses in der Praxis mit der Materialauswahl zusammenwirken, finden Sie in der Leitfaden zum Kunststoffextrusionsverfahren Auf dieser Website wird die Konfiguration der nachgelagerten Anlage ausführlich behandelt. Teams, die vor der Entscheidung für den Werkzeugbau prüfen möchten, ob ein Profilkonzept für die Extrusion realisierbar ist, finden hier die Grundlagen der Konstruktion von Extrusionsdüsen Siehe auch: eine nützliche Ergänzung zu dieser Anleitung.

Häufig gestellte Fragen

Was ist Kunststoffextrusion – und was ist es nicht?

Die Kunststoffextrusion ist ein kontinuierliches Fertigungsverfahren, bei dem thermoplastische Rohgranulate oder Pulver geschmolzen und durch eine Formdüse gepresst werden, um ein gleichmäßiges Querschnittsprofil zu erzeugen, wie beispielsweise Rohre, Kanäle oder Zierleisten. Es handelt sich dabei nicht um Spritzguss, bei dem eine geschlossene Form gefüllt wird, um einzelne dreidimensionale Teile herzustellen. Die Extrusion eignet sich hervorragend für lange, gleichbleibende Serien desselben Profils, kann jedoch keine geschlossenen Geometrien oder komplexen dreidimensionalen Formen in einem einzigen Arbeitsgang herstellen.

Wie funktioniert das Kunststoffextrusionsverfahren?

Das thermoplastische Rohmaterial wird in einen beheizten Zylinder geleitet, wo es von einer rotierenden Schnecke geschmolzen, vermischt und unter Druck gesetzt wird. Der geschmolzene Kunststoff wird anschließend durch eine präzisionsgefertigte Düse gepresst, die ihm die gewünschte Querschnittsform verleiht. Das Endlosprofil gelangt auf eine nachgeschaltete Anlage, die in der Regel einen Vakuum-Kalibriertank zur Maßhaltung, ein Kühlwasserbad, einen Abzug für eine gleichmäßige Liniengeschwindigkeit sowie eine Schneidevorrichtung oder eine Aufwickelvorrichtung umfasst. Die Materialauswahl, die Düsengeometrie und die Liniengeschwindigkeit beeinflussen direkt, ob das fertige Profil den Konstruktionsrichtlinien für die Kunststoffextrusion entspricht.

Quellen

[1] Was ist Design for Manufacturing (DFM)? Grundsätze, … — dfma.com

[2] Schätzung der Festigkeit der Schweißnaht bei Kunststoffbauteilen … — partengineering.com

[3] Toleranzen bei Aluminiumstrangpressprofilen | AEC — aec.org

[4] Lineare Wärmeausdehnungskoeffizienten von Werkstoffen — engineeringtoolbox.com

[5] EINFÜHRUNG IN DIE KONSTRUKTION VON EXTRUDIERTEN KUNSTSTOFFTEILEN … — cooperstandard.com

[6] Konstruktionsrichtlinien – Kunststoffe für die Extrusion — condaleplastics.com